【课程名称】：《TS16949五大工具培训》
【授课时间】: 3天
【温馨提示】:本课程可为企业提供内训，欢迎来电咨询！
【培训讲师】: 悟空老师
【培训对象】：企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和TS16949小组成员。
【TS16949五大工具培训描述】：
自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS-2热潮。众所周知，TS16949:2009的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS资深审核员担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题
【培训收益】：
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料并增强客户信心。；
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。
【课程大纲及主要内容】：
一、统计过程控制SPC
第一单元：SPC概述
什么是SQC/SPC 过程控制系统 过程控制工作路径
第二单元：基本统计
统计的目的 数据及其特性 样体 vs 总体
统计概念：极差、标准差 练习 正态分布
正态分布的特点 中心极限定律
第三单元：控制图基本原理及其应用
过程变异来源与过程类型 变异的两种原因及比较 控制图的原理
两类错误的对比及关系 数据的分类 规格界限与控制界限
控制图的种类及选择
第四单元：常用控制图的绘制及其原理
Xbar-R控制图及绘制步骤
- 以上控制图的应用范围
- 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组
- 计算平均值及极差
- 计算控制界限
- 绘制控制图
- 控制图的判读
练习：合理分组
案例：Xbar-R
第五单元：控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式
- 失控的八个模式
- 控制图的趋势判断规则
- 案例分析
第六单元：过程能力分析
什么是过程能力 过程能力指数Cp 三种类型情况
Cp的评估标准 过程能力指数CpK 什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数PpK Cp与Pp的对比及应用及联合使用
练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
二、测量系统分析MSA
第一单元：MSA概述
什么是测量系统 什么是测量误差 为何要做测量系统分析
测量系统的变化
第二单元：基本术语
分辨率（Discrimination） 偏倚（Bias） 稳定性（Stability）
线性（Linearity） 重复性（Repeatability） 再现性（Reproducibility）
GRR 测量系统的分辨力 测量系统的统计特性
第三单元：假设检验
假设检验的原理 案例：假设检验的逻辑 如何提出假设
案例：假设的提出 构造检验统计量 判断零假设的方法：p值
做出决策和判定法则 两类错误的关系 案例：单样本假设检验
第四单元：计量型MSA
MSA方法的分类 测量系统分析的两个阶段 测量系统分析计划
数据收集与盲测
案例：偏倚分析
案例：稳定性分析
案例：线性分析
案例：重复性分析
案例：再现性分析
- 量具 R&R 研究 - XBar/R 法 - ANOVA分析法
三、潜在失效模式和效应分析FMEA
第一单元：FMEA概述
产品风险的来源 FMEA的由来 为什么要实施FMEA
FMEA的类型 何时开始FMEA？ FMEA的动态性
FMEA的定义 FMEA的功能 FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
第二单元：DFMEA的实施
DFMEA的目标 实施DFMEA需考虑的适当事项
DFMEA的开发过程 DFMEA的准备工作
新增：FMEA分析方式-功能分析法
案例分析：
DFMEA分析思路练习与研讨：以具体的产品设计、开发制造为例
DFMEA分析工具：方块图 功能方块图（以案例讲解）
可靠性方块图（案例） P（Parameter）图 DFMEA填写（表头）
DFMEA分析
- 潜在失效模式分析与其后果分析
n 案例分析：
n 具体实例分析与研讨
n 新增：失效模式后果的不同层次
- 严重度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 潜在失效起因/机理分析
n 案例分析：
n 具体实例分析与研讨
- 现行设计控制分析
n 预防控制措施和探测控制措施
n 案例分析：
n 具体实例分析与研讨
- 发生度和探测度评分分析
n 第四版FMEA评分说明
- 确定优先行动分析
n RPN评估
n 案例分析：RPN评估
n 具体实例分析与研讨
- DFMEA改进途径分析
n 改进措施及其跟进
n DFMEA的关联：将设计思路与设计验证关联
n DFMEA的输出
n 具体实例分析与研讨
第三单元：PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系 PFMEA的实施流程
PFMEA的输入 PFMEA的展开
PFMEA的表格填写（以案例逐步展开说明）
PFMEA改进途径 PFMEA的关联
PFMEA的输出 过程控制路线图（Roadmap）
将PFMEA联接到控制计划
实施设计FMEA的组织流程 工作小组的任务分配
四、先期产品质量策划和控制计划APQP&CP
第一单元：汽车行业的设计特点
汽车行业的设计特点 APQP的定义与目的 APQP的思路
实施APQP的十大原则
案例分析：
第二单元：APQP的实施过程
产品品质策划进度图表 APQP的启动 APQP风险评审
案例分析： APQP项目风险评审
APQP阶段一：计划和确定项目
客户的呼声 实例：某厂的经验教训管理表
案例分析：如何进行客户呼声分析
业务计划/营销策略产品/过程的标杆和设想
客户输入：客户设计资料的审查
目标输出 讨论：设计工作中的重点
目标成本 案例分析：目标成本的设置
阶段总结：管理者支持
APQP阶段二：产品设计和开发
可组装设计 案例：某产品的可制造性设计原则
设计审查、验证 实例：某厂的设计验证表格式样
制造样品 工程图面、工程规范/图面和规范更改
案例分析：工程变更管理 材料规范
案例分析：前期采购
新设备、工装、设施和仪器要求（实例讲解）
特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三：过程设计和开发
包装标准、包装规范 产品/过程质量系统审核
过程流程图 实例：某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例：场地平面布置图
过程FMEA 控制计划与过程指导书
MSA/Ppk计划 阶段总结：管理者支持
APQP阶段四：产品和过程确认
有意义的试量产 试量产输出
MSA/Ppk 生产件批准（PPAP）/控制计划
生产确认试验 包装评估
阶段总结：品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施
减少变异 客户满意
交货和服务 经验教训和最佳实践的有效利用
第三单元：如何开发控制计划
控制计划的效益 过程控制路线图 将PFMEA联接到CP
影响控制计划的几个因素 开发控制计划的控制方法 控制计划评估清单
五：生产件批准程序
PPAP的目的 PPAP的适用对象 PPAP流程示意图
何时提交：顾客提交要求 何时提交：顾客通知 提交的等级和要求
提交等级 零件提交状态
通用课程培训需求回执表
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